Трубопроводы

Разбивка осей

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:32:56 +0000

При разбивке осей Необходимо   выдерживать   заданный уклон с допуском 1 мм на 1 м трубопровода (только в сторону увеличения). При отсутствии указаний в проекте следует руководствоваться следующими значениями уклонов (в мм) для трубопроводов длиной 1 м, транспортирующих:
газы,   пары……………… 2
воду,……………….. 3
кислоты,   щелочи……………. 5
пищевые   продукты…………… 10
Обычно разбивают трассу каждой линии отдельно. При этом вначале размечают оси прямых участков большой протяженности (магистралей, коллекторов), а затем оси ответвлений от них к оборудованию. В случае групповой прокладки нескольких трубопроводов параллельно разбивку ведут одновременно всех параллельных трасс. После этого размечают оси вертикальных участков, используя привязочные размеры их к стенам или колоннам здания. Затем размечают места поворотов трубопроводов, установки опорных конструкций, арматуры, компенсаторов, опор и подвесок.
На разбивку трассы трубопровода также составляют акт и к нему прикладывают ведомость привязки осей с указанием знаков, нанесенных на строительные конструкции или стены здания.
Установка опорных конструкций, опор и подвесок
В качестве опорных конструкций (т. е. конструкции, к которым крепятся опоры) применяют консоли, кронштейны, стойки, перемычки и т. д., крепящиеся к стенам и колоннам зданий, к конструкциям эстакад, стенкам лотков и каналов. Опорные конструкции заделываются в отверстия, оставленные в стенах или перекрытиях, крепятся сваркой или на болтах к закладным частям после разбивки трассы трубопроводов, в процессе которой размечаются места установки опорных конструкций.

Операции монтажа

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:32:25 +0000

Монтаж трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопроводов; установку опорных конструкций, опор и подвесок; установку арматуры; укрупнение; установку узлов трубопроводов в проектное положение и соединение монтажных стыков.
Разбивка трассы трубопроводов
Разбивкой трассы трубопровода называют процесс перенесения с чертежей на место его прокладки осей (в плане и по высоте), а также разметки мест установки арматуры и опор трубопровода.
Разметку выполняют по размерам привязки осей трубопровода к стенам или колоннам, перекрытиям зданий, конструкциям эстакад, по высотным отметкам, по размерам между опорами, указанными в рабочих чертежах.
Вначале разбивают горизонтальные оси трубопровода. Перед этим проверяют (по акту приемки строительных конструкций под монтаж) соответствие высотных отметок полов или перекрытий здания, от которых в чертежах даны привязки осей. Если замеры от полов или перекрытий по каким-либо причинам выполнить невозможно, используют имеющиеся реперы: с помощью нивелира и рейки размечают отметки осей трубопроводов но высоте и наносят их мелом или краской на строительные конструкции или элементы зданий. Необходимая точность нивелировки при разбивке осей напорных трубопроводов не ниже IV класса, самотечных трубопроводов— не ниже III класса.

Подготовка к монтажу

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:31:57 +0000

Подготовительные работы, предшествующие монтажу, складываются из следующих этапов:
а) приемка под монтаж зданий, сооружений, конструкций, лотков и каналов. К этому времени должны 3 быть закончены все строительные работы, смонтированы оборудование и стальные трубопроводы. В стенах зданий, каналов и туннелей, в перекрытиях и колоннах : должны быть оставлены отверстия или заделаны закладные детали для установки опорных конструкций под трубопроводы. Кроме того, в местах проходов трубопроводов через стены и перекрытия устанавливают металлические гильзы. Внутренний диаметр гильзы должен быть больше диаметра фланца или раструба трубы, проходящей через гильзу. Края гильзы должны выступать из стены перекрытия — на 10—20 мм в обе стороны. Приемка зданий, сооружений и конструкций под монтаж оформляется соответствующим актом;
б) проверка правильности установки оборудования, к которому присоединяются трубопроводы, и главным образом, расположения штуцеров, а также соответствия фланцев штуцеров фланцам трубопроводов;
в) подготовка площадок для приемки и укрупнительной сборки узлов трубопроводов, рабочих мест, устройства подмостей, лесов и т. д.;
г) приемка и доставка на место монтажа узлов трубопроводов, отдельных деталей, арматуры, кронштейнов, опор, подвесок, крепежных деталей. При этом особое внимание обращают на правильность комплектования линий трубопроводов в соответствии с рабочими чертежами и на гарантийный срок годности арматуры к установке без проверки. Погрузочно-разгрузочные операции и транспортировка готовых узлов и отдельных деталей должны выполняться так, чтобы полностью исключить толчки, удары, вибрацию и другие нагрузки, могущие вызвать их повреждения. Нельзя перемещать трубы, детали и узлы волоком во избежание глубоких рисок и царапин, резко снижающих их прочность.

Монтаж труб

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:31:31 +0000

Узлы до отправки в монтаж складируют на специально отведенной для этого площадке. Место хранения должно быть защищено от прямых солнечных лучей и находиться от нагревательных приборов на расстоянии не менее 1 м. Когда складывают прямые участки трубопроводов в штабель, ограничивают высоту штабеля (1,9—2,7 м —для труб из ПВХ, ПВП и ПП и 1,5—2,1 м — для труб из ПНП и фторопласта). Меньшие значения высоты штабеля приняты для труб с минимальной толщиной стенки.
МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ
Неметаллические трубопроводы монтируют после окончания всех строительных и отделочных работ, после монтажа оборудования и стальных трубопроводов (включая их испытания и окраску). Вначале монтируют трубопроводы из полиэтилена, полипропилена и винипласта, а затем фторопластовые, фаолитовые, керамические, фарфоровые, стеклянные и углеграфитовые.
Винипластовые, полиэтиленовые, полипропиленовые и фторопластовые трубопроводы монтируют из элементов и узлов, заранее изготовленных и испытанных в трубозаготовительных мастерских (или цехах).
Отклонения габаритных размеров узлов, не превышающих 3 м, допускаются в пределах ±5 мм, на каждый последующий метр увеличения этих размеров дается дополнительный допуск ±2 мм.
Свободные концы узлов под сварку могут иметь допуск до 100 мм, за счет которого компенсируются отклонения, вызванные неточной установкой оборудования и опор.
Трубопроводы из хрупких материалов в узлы не собирают во избежание повреждений при погрузке, транспортировке и разгрузке. На месте монтажа из таких деталей собирают одноплоскостные узлы, состоящие из прямых участков и деталей (отводов тройников), и такими узлами осуществляют монтаж этих трубопроводов.

Испытания узлов

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:30:42 +0000

Изготовленные узлы трубопроводов подвергают испытаниям, цель которых — проверить прочность и плотность соединений между деталями и элементами в узлах. Испытания проводят не ранее чем через 24 ч после сварки или склейки. Плотность соединений в узлах проверяют, погружая узел в ванну с водой и подавая внутрь узла сжатый воздух под давлением, равным рабочему. Концы узла предварительно закрывают заглушками, а к одной из них (со штуцером) присоединяют воздушный шланг (с краном) от компрессора или магистрали сжатого воздуха. После погружения узла в ванну с водой открывают кран на шланге и следят за появлением пузырьков воздуха; отсутствие этих пузырьков указывает на плотность соединений. Испытания на прочность производят водой под давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 0,2 МПа, на специальных стендах, оборудованных устройствами для закрепления узлов, насосами и манометрами.
Значительно более удобными в работе и более производительными устройствами для гидравлических испытаний являются такие, у которых вместо насоса установлен бак с водой. Давление от магистрали сжатого воздуха подается в этот бак, в результате чего вода под давлением поступает из бака в испытываемый узел. Продолжительность испытаний — не менее 2 мин. Если обнаруживают дефекты, их устраняют, а затем узел испытывают вторично. Эти узлы маркируют в соответствии с указаниями, изложенными в проекте. На концах узлов (на расстоянии около 300 мм) наносят цветные кольцевые полосы, которые присваиваются всем трубопроводам данного цеха (отделения). Кроме полос наносят краской марку узла, содержащую номер линии и номер узла.

Стыки

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:30:16 +0000

Стыковые соединения с надвижной муфтой выполняют аналогично тому, что описано выше, стой разницей, что печь должна иметь камеру больших габаритов, так как в ней должны помещаться трубы длиной до 2 м.
Склеивание труб и деталей трубопроводов из антегмита производят с помощью замазки- арзамит, состоящей из двух компонентов: фенольной смолы (арзамит-смолы) и порошка (арзамит-порошка), в состав которого входят отвердитель, графит и другие наполнители. Порошок и смолу тщательно смешивают до тестообразного состояния. Замазку наносят на склеиваемые поверхности, детали соединяют и выдерживают до полного отвердения замазки (до 24 ч). Склеиванием формуют бурты на концах труб под фланцевые соединения. При этом в качестве материала бурта используют антегмито-вые (нарезанные из трубы большого диаметра) или фаолитовые кольца. Для склеивания фанерных труб с муфтами применяются различные клеи на основе фенолоформальдегидных смол

Выдержка

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:29:11 +0000

Соединение после склеивания должно находиться в покое при температуре 20° С не менее 2 ч, а при 5° С — не менее суток.
Склеивание является единственным способом выполнения неразъемных соединений фаолитовых труб, а также изготовления деталей фаолитовых трубопроводов при отсутствии деталей заводского изготовления и невозможности организовать их производство методом прессования. В этих случаях отводы, тройники, крестовины и переходы могут быть изготовлены в трубозаготовительных мастерских монтажных организаций из фаолитовых труб при наличии нагревательных камер (печей) достаточной емкости, позволяющих получать температуру до 140° С,
Фаолитовую замазку можно также приготовить из сырого фаолита. Для этого 1.кг обрезков сырого фаолита смешивают с 200 г бакелитового лака и полученную смесь нагревают в течение 2—3 ч в водяной бане, добавляя в нее для уменьшения вязкости этиловый спирт. Замазка может храниться при температуре не выше 20° С в течение 2 мес.
Склеиваемые поверхности очищают от загрязнений, покрывают бакелитовым лаком и слоем фаолитовой замазки. Затем склеиваемые детали стягиваются при помощи различных стяжных приспособлений (скоб, хомутов и т.д.). Выступившую из швов замазку разглаживают с внутренней и наружной сторон склейки так, чтобы она лежала ровным слоем, после чего детали (со стяжными приспособлениями) помещают в нагревательную камеру, где происходит полимеризация материала шва.
После отвердения замазки швы зачищают, внутренние и наружные поверхности деталей покрывают бакелитовым лаком, а затем детали вновь подвергают термической обработке в печи. Режимы термообработки приведены в табл.44.

Нанесение клея

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:28:54 +0000

Перед склеиванием на сопрягаемых концах снимают фаски: внутреннюю на раструбе размером 2X45° и наружную на конце трубы под углом 20° без притупления. Затем склеиваемые поверхности обрабатывают наждачной бумагой № 12, 16, 20, чтобы придать им шероховатость. После этого производят контрольную сборку соединения, при которой контролируют зазор между склеиваемыми поверхностями, а также фиксируют длину участка трубы, вставляемого в раструб. Следующей операцией является обезжиривание склеиваемых поверхностей с целью удаления загрязнений и жировых пятен. Для обезжиривания используют один из растворителей, чаще всего ацетон или метиленхлорид, которым протирают склеиваемые поверхности с помощью кистей или тампонов.
Если конец трубы входит в раструб свободно, склеивание осуществляют двумя слоями клея. При этом первый слой просушивают в течение 30—40 мин при темпе-туре 20° С и соединяют концы труб после нанесения второго слоя клея.
Клей наносят равномерно тонким слоем по возможности быстро в осевом направлении на две трети глубины раструба и па всю длину калиброванного конца трубы. Для этого пользуются мягкими плоскими кистями шириной 25—50 мм для труб Д, до 63 мм и шириной 50— 65 мм для труб большего диаметра.
После нанесения клея конец трубы сразу же вводят в раструб, а клей, вытесненный наружу, удаляют во избежание размягчения трубы у края раструба. Конец трубы следует вдвигать в раструб без вращения. Склеивание труб с Д1 до 102 мм можно выполнять вручную, а больших диаметров — с помощью приспособлений, применяемых для центрирования труб при сварке.

Монтажные работы

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:28:24 +0000

Поэтому в настоящее время при производстве монтажных работ применяется второй способ с использованием клеев на слабых растворителях. Эти клеи приготовляются из перхлорвиниловой смолы, которую растворяют в одном или смеси растворителей в соответствии с рецептурой.
Приготовление клея состоит в следующем. В банку (нужной емкости) с герметично закрывающейся крышкой высыпают заранее отмеренное (на весах) количество смолы, добавляют необходимое количество растворителя и плотно закрывают банку. Смола полностью растворяется в растворителе в течение 30—40 мин, после чего клей готов к употреблению.
В настоящее время освоено производство клея ГИПК22 (ТУ 6-05-2510-72).
Соединение враструб осуществляется следующим образом. На конце одной из труб формуется раструб, а конец другой — калибруется. Зазор между концом трубы и раструбом должен быть минимальным, т. е. труба должна входить в раструб с натягом. Это достигается так:
калиброванный конец трубы вынимают из гильзы, пока материал трубы еще не остыл и находится в пластичном состоянии. После остывания калиброванный конец будет иметь несколько больший диаметр, чем конец, остывший в гильзе;гильзы применяют определенных размеров с учетом усадки материала. Размеры таких гильз подбирают экспериментально;оформляют раструб па конце другой трубы: конец трубы нагревают до температуры формования и надвигают его на калиброванный конец первой трубы, который в этом случае служит пуансоном. После охлаждения конец трубы выводят из полученного раструба, предварительно отметив взаимное их положение.

Склеивание

admin — Fri, 19 Sep 2008 09:27:58 +0000

Склеивание применяется для получения неразъемных соединений на трубопроводах из винипласта, фаолита, антегмита и фанеры. Клеевые соединения труб и деталей трубопроводов являются надежными, они выдерживают большие нагрузки, чем сварные (для винипласта). В этих соединениях клей заполняет зазор между наружными поверхностями концов труб и внутренними поверхностями раструбов или муфт.
Качество клеевых соединений зависит от состава клея, величины зазора между склеиваемыми поверхностями, подготовки поверхностей, технологии склеивания. В значительной мере оно зависит также от условий, в корых производятся работы, от температуры (не ниже +5° С) и влажности окружающего воздуха: место производства работ должно быть сухим, защищенным от атмосферных осадков.
Для склеивания труб и деталей из винипласта применяют клеи, изготовленные на слабых растворителях (растворителях перхлорвиниловой смолы), и клеи на сильных растворителях (растворителях винипласта). К слабым растворителям относятся ацетон, дихлорэтан,
метиленхлорид; к сильным — тетрагидрофуран и циклогексанон.
Преимущество клеев на сильных растворителях в том, что они позволяют собирать соединения с зазорами 0,3— 0,5 мм между наружной поверхностью конца трубы и внутренней поверхностью раструба, тогда как клеи на слабых растворителях позволяют получать качественные соединения при сопряжении конца трубы и раструба с натягом (с минимальным зазором). Для производства монтажных работ более удобен первый способ, так как в этом случае отпадает необходимость в калибровке концов труб. Однако он пока не нашел широкого распространения в монтажных организациях из-за отсутствия в настоящее время соединительных деталей из поливинилхлорида заводского изготовления с гарантированными допусками на диаметры раструбов, которые обеспечивали бы получение в соединениях нужных зазоров.